Confezionamento

Nei processi continui, la macchina riempitrice e tappatrice detta il ritmo dell'intera linea di confezionamento e deve essere costantemente rifornita di contenitori.

• Rilevamento della posizione del contenitore: il sensore a ultrasuoni XX è una soluzione ideale per rilevare i contenitori nell'area di accumulo, indipendentemente dalla riflettività del materiale. Il suo formato ad angolo retto semplifica l'installazione, eliminando la necessità di componenti meccanici aggiuntivi.
• Conteggio affidabile dei contenitori: la famiglia di sensori fotoelettrici XU, disponendo di più tecnologie, garantisce sempre un rilevamento accurato di una vasta gamma di materiali di imballaggio.
   

Zone di accesso alla macchina

• L'accesso alla macchina è protetto per prevenire ogni tipo di contaminazione. Gli interruttori di sicurezza RFID contactless XCSRC, certificati IEC 62061 SILCL3, monitorano lo stato di apertura porta per garantire la conformità allo standard di sicurezza della macchina ISO 13849-1 PLe.
• Poiché le macchine riempitrici e tappatrici vengono pulite con detergenti aggressivi, sono richiesti sensori in acciaio inossidabile con certificazione IP69K o Ecolab.

Area di riempimento

• Posizionamento preciso dell'ugello di riempimento: il sensore induttivo XS garantisce un rilevamento accurato e ripetibile degli ugelli di riempimento.
• Monitoraggio del completamento del riempimento: il sensore capacitivo XT, disponibile in plastica o metallo, fornisce un monitoraggio affidabile.

Processo di tappatura

• Rilevamento del tappo: il sensore fotoelettrico XU monitora la posizione e il colore del tappo per garantire un'applicazione corretta.

Controlli di fine linea:

• Controllo qualità e scarto: alla fine della stazione, i contenitori riempiti in modo errato o non tappati vengono scartati. La soluzione perfetta integra il sensore a forcella XUYF, progettato per una facile installazione, con il sensore fotoelettrico cilindrico XUB, dotato di un connettore ad angolo retto che riduce al minimo l'ingombro del cavo.
   

Così come nel processo di riempimento, le macchine etichettatrici sono spesso posizionate in aree chiuse e riservate con porte spesso monitorate da interruttori di sicurezza RFID contactless, certificati IEC 62061 SILCL3.

Il modulo “etichettatrice” richiede un rilevamento dell'etichetta accurato e molto rapido per garantire un posizionamento preciso dell'etichetta sul contenitore. Sia i sensori a ultrasuoni che quelli fotoelettrici con un design a forcella sono adatti per la corretta dell'etichetta, garantendo un'elevata efficienza e limitando gli sprechi.
 

Macchina incartonatrice: movimentazione di bottiglie e cartoni

• È necessaria una soluzione altamente precisa per rilevare ogni singolo cartone in una pila. La tecnologia di rilevamento laser XUM garantisce un rilevamento accurato a questo scopo.
• Per garantire che le ventose afferrino ogni singolo cartone con una pressione sufficiente, il trasmettitore di pressione elettronico XMLP monitora con precisione la pressione.
• Per evitare la sovracorsa alla fine della spostamento verticale, il finecorsa XCMH fornisce una soluzione compatta e affidabile.

 Trasportatore:

• Per rilevare i cartoni in uscita e attivare le unità del trasportatore evitando inceppamenti, il sensore a ultrasuoni XX con un ampio raggio rileva in modo affidabile il posizionamento casuale delle scatole di cartone.
• I frequenti movimenti dell'operatore attorno al trasportatore possono danneggiare i sensori installati a intervalli regolari. Per evitare disallineamenti o danni, il sensore fotoelettrico a rulli XUY è completamente integrato tra i rulli del trasportatore, eliminando l'esposizione all'impatto.

Robot di pallettizzazione:

• Questa area deve rimanere sicura per gli operatori durante il monitoraggio dei trasportatori di alimentazione e di uscita. Le barriere fotoelettriche XUSL4M, certificate IEC 62061 SILCL3, garantiscono la conformità agli standard di sicurezza delle macchine ISO 13849-1 PL e.
• L'impilatore pallet deve consegnare continuamente singoli pallet, anticipando una pila vuota per evitare interruzioni del processo. Il sensore a ultrasuoni XX, con un raggio di rilevamento ad angolo retto di 8 m, monitora efficacemente questo processo.

Postazioni di avvolgimento

• Applicazione precisa della pellicola: il sensore fotoelettrico XUK8T a tempo di volo monitora sia la posizione dell'applicatore della pellicola sia la distanza tra l'applicatore e il pallet rotante, garantendo un avvolgimento uniforme della pellicola.
• Monitoraggio della corsa: il finecorsa XCKP, progettato per resistere alle vibrazioni, monitora efficacemente la corsa.
• Alimentazione continua della pellicola: il sensore a ultrasuoni XX con uscita analogica fornisce informazioni sullo stato di consumo della bobina, garantendo un funzionamento continuo.

Fine-linea

• Rilevamento dei pallet: il sensore fotoelettrico XU con tecnologia Blue Light in modalità diffusa a soppressione di sfondo rileva in modo affidabile i pallet che si avvicinano all'area di carico, indipendentemente dal materiale dell'imballaggio (lucido, scuro, ecc.).
• Monitoraggio dell'avvicinamento del carrello elevatore: il sensore a ultrasuoni wide-Beam XX rileva l'avvicinamento dei carrelli elevatori e attiva una spia di avvertimento per una maggiore sicurezza.

Resistenza agli ambienti severi

• Le macchine per la pallettizzazione e l'avvolgimento sono spesso posizionate in ambienti polverosi e umidi, in genere vicino all'area di carico. Per garantire durata e affidabilità, è necessario utilizzare sensori con grado di protezione minimo IP67 (IEC 60529).